轻量化已成为汽车零部件行业最确定的技术主线之一。整车每减重10%，燃油车油耗可降低6%～8%，纯电动车续航可提升约5%～6%。沈阳明远金森汽车零部件制造有限公司近两年围绕材料替代、结构优化和工艺升级三条路径推进技术改造，在底盘件与车身结构件领域取得了可量化的进展。

材料端：从单一钢材向多材料混合过渡

传统冲压件以DC01、DC04冷轧板为主，现逐步引入高强钢与铝合金方案：

• 高强钢应用：HC340/590DP双相钢用于门槛加强件，料厚从1.5mm降至1.2mm，单件减重约18%；
• 铝合金替代：6082-T6挤压型材用于电池包边框，较原钢制方案减重30%以上；
• 连接工艺匹配：钢铝混合结构引入SPR自冲铆接与FDS流钻螺钉，避免异种金属焊接脆化问题。

结构与工艺端：仿真驱动与热成形落地

减重不能以牺牲刚度为代价。技术团队在拓扑优化阶段即介入，通过CAE仿真迭代将材料分布到最需要的受力路径上。以某副车架支架为例，经三轮拓扑优化后，在弯曲刚度保持不变的条件下实现减重12%。

热成形方面，沈阳明远金森汽车零部件制造有限公司已具备抗拉强度1500MPa级硼钢零件的批量供货能力，用于B柱加强板与前后防撞梁，相比冷冲压方案可在同等安全性能下减薄0.3～0.5mm。

下一步方向

公司正在验证一体化压铸与辊压成形工艺在副车架及门槛梁上的可行性，目标是在2026年前将典型结构件平均减重比例提升至22%以上，同时保证疲劳寿命不低于原设计标准。

轻量化不是简单的“换材料”，而是设计、材料、工艺三者的系统性协同。沈阳明远金森汽车零部件制造有限公司将持续以仿真前置和工艺验证为抓手，为客户提供兼顾重量、成本与可靠性的零部件解决方案。